含油污泥主要产生于石油开采、运输和炼制过程中。我国目前含油污泥主要处理方法是简单的脱水干化、直接堆放或者外运。含油污泥成分复杂、性质特殊、处理难度大，其中的石油类物质严重污染土壤和水源，对动植物生长及人类健康造成极大危害，因此对其实现减量化、资源化、无害化处理一直是环保行业的研究热点。
 
含油污泥通常含水率在 40%~90%， 含油量在 10%~50%，常常伴有恶臭，还含有少量固体物质， 如果直接堆放或处理不当将严重污染环境，危害生态环境和人类健康。 随着石油工业的发展和环保要求的提高， 含油污泥的减量化、资源化、无害化处理成为石油行业固废处理的研究热点。含油污泥通常含水率在 40%~90%， 含油量在 10%~50%，常常伴有恶臭，还含有少量固体物质， 如果直接堆放或处理不当将严重污染环境，危害生态环境和人类健康。 随着石油工业的发展和环保要求的提高， 含油污泥的减量化、资源化、无害化处理成为石油行业固废处理的研究热点。
 
含油污泥成分复杂、性质差别很大，其处理问题越来越受到国家和企业的重视。 目前仅靠单一的处理方式很难同时满足减量化、资源化和无害化的处理要求，在以后的工业应用中，需要采取多种处理技术联用的方式，加强预处理和后处理技术，形成一套完整的、体系化的处理工艺，使资源能够充分回收利用，实现节能减排、降低成本。
1 常规处理方法
1.1 调质-机械脱水处理调质是处理中添加破乳剂和絮凝剂，在工艺操作中调控温度、处理时间、p H、固液比、药剂量等参数，破坏含油污泥中的水包油及油包水结构，改变含油污泥中油、水、砂的存在状态，有利于脱水分离。 余兰兰等通过实验处理含水率为55．42%、含油率为 14．72%的污泥 ，确定了最佳处理条件是固液比为 1∶4，温度为 50℃，破乳剂 SP加量 20 mg/L，以明矾和 CPAM 进行复配絮凝，搅拌 5 min，离心机转速 2 500 r/ min，离心时间 20min，最终脱油率达到了 90%以上。 孙根行等向含水 93%~98%，含油 2%~4%的某炼油厂三泥中投加 m(H2O2):m(Fe2+) =4:1， 投加 Ca O 7 g， 并调节p H=4， 在反应温度 35℃ ， 反应时间 60 min， 离心转速 3 000 r/min 下离心 5 min， 得到泥饼含水70%~73%，含油<2%，污泥比阻降到 0.3×108 s2/g。调制—机械脱水法优点是能耗小、 药剂费用低，缺点是除油效果不彻底，还需深化处理，而且药剂回收不彻底会造成水体污染，且目前工业上没有成套的工艺处理设备。
1.2 热解处理热解处理是在绝氧或缺氧的条件下，将污泥加热到处理温度 400℃~1000℃，使烃类及有机物解吸，并对油气进行冷凝回收，热解残渣也可再回收利用。 叶钦政等对延长油田某炼厂的含油污 泥 进 行 了 实 验 室 低 温 热 解 研 究 ， 确 定 了 在440℃加热 4 h， 氮气流速 80 ml/min， 升温速率10 ℃/min 时，热解油回收率最大达 73.56%。周传君等将热解后的残渣进行高压水热活化、硝酸钾活化等后处理制备吸附材料，得到的吸附材料具有一定的脱硫活性和除油活性。 热解法处理彻底、油回收率高，残渣可回收利用，有显著的经济效益，目前在国外应用普遍。 缺点是对设备要求高、能耗大，因此在国内的工业化应用并不多。
1.3 溶剂萃取处理溶剂萃取处理是利用萃取剂和污泥中油的相似相溶原理，将油溶解并萃取出来。 萃取出的油可进入回炼系统，萃取剂可通过蒸馏法进行回收、循环利用。 张玉娟等以汽油为萃取剂，以硫酸铝和壳聚糖复配为絮凝剂，在 35℃、搅拌速度120 r/min 下搅拌 20 min，萃取率可达 97.3%。孙向东等用 120# 溶剂油对油泥中的油进行抽提，在 60℃、剂油比 5:1 时，可将初始含油量 30%的含油污泥降到含油量 0.6%，达到环保填埋标准。 杨岳等采用干化—萃取组合工艺，将干化后的焦块用萃取剂 PRI-301 进行萃取，获得的萃取油常压蒸馏馏分，与原油相似，具有很大的回炼价值。溶剂萃取法原油回收率高、二次污染少，但是有机溶剂价格高，回收过程中存在损耗，性价比较低［13］，若在工业上应用亟待开发高性价比的萃取剂。